Fonderie - Définition

Introduction

La fonderie est l'un des procédés de formage des métaux qui consiste à couler un métal ou un alliage liquide dans un moule pour reproduire, après refroidissement, une pièce donnée (forme intérieure et extérieure) en limitant autant que possible les travaux ultérieurs de finition.

Les techniques employées dépendent de l’alliage fondu, des dimensions, des caractéristiques et des quantités de pièces à produire. C’est une industrie de sous-traitance très dépendante des secteurs acquéreurs : automobile, sidérurgie, matériel de manutention, équipement industriel, matériel électrique, aéronautique, etc.

Moule en sable où des ouvriers versent du métal liquide

pièces de fonderie en bronze et en aluminium

Types de fonderies

• Fonderie des métaux ferreux : fonte (NAF 2451Z), et acier (NAF 2452Z).
• Fonderie des métaux non ferreux : cuivre, zinc et alliages (NAF 2454Z).
• Fonderie alliages légers : aluminium, zamac, et autres alliages légers (NAF 2453Z),
• Fonderie d’art

Secteurs annexes

• Modelage : étude, élaboration et entretien des modèles
• Entretien : maintenance des installations de la fonderie
• Études : études des installations et des chantiers de production, élaboration de projets, sous-traitance des réalisations d’installations, gammes de fabrication, investissements,
• Administration : Tous les services qui gèrent le personnel, la fabrication (réception de la matière première, vente du produit fini brut de fonderie)
• Laboratoire : chargé de l’analyse des matières premières réceptionnées, analyse systématique par spectrométrie des échantillons de métal à la sortie des fours et avant la coulée, contrôle par thermocouple de la température des bains en fusion, contrôle d’échantillons de pièces finies (dimensionnel, dureté, CND), essais mécaniques sur éprouvettes séparées (caractérisation) ou taillées dans une pièce prélevée sur la fabrication (dissection), micrographie sur pièce disséquée...
• Logistique : réception de la matière première, expédition des pièces finies.

Secteurs de fonderie

Fusion des métaux

• Préparation des charges,
• Fusion : en cubilot, fours (électrique, arc, gaz)
• Maintien de fusion :Four de maintien, On utilise des fours à creuset en graphite électrique, les fours à induction sont utilisés pour des fabrications importantes et continues.
• traitement du métal fondu par des flux appropriés ou des alliages mêres, des gaz ou mécaniquement: décrasser, dégazer, épurer, modifier, éliminer, ajouter, affiner(le grain), réduire, oxyder
• Alimentation en métal : par poche, louche (manuelle, semi-manuelle ou manuelle)
• Recyclage

Sablerie

• Préparation : sèchage, mélange, contrôle
• alimentation : installation de transport du sable par tapis, élévateurs, trémies, aspiration, ..
• Recyclage : récupétation du sable brulé, trie des particules métalliques, refroidissement, régèneration, mélange, ..

Noyauterie

Fabrication des noyaux qui seront insérés dans le moule et qui correspondent aux parties creuses de la pièce finie. Les principales étapes sont :

• Moulage
• ébavurage, contrôle
• poteyage

Moulage

• Moulage en sable
• Moulage métallique ou moulage permanent
• procédés spéciaux de moulage

Remmoulage

• Pose des noyaux dans la partie inférieure du moule, soufflage des poussières,
• Pose de la partie supérieure.

Coulée

• en moule perdu, par gravité. Par exemple : moules en sable (cas le plus fréquent), en plâtre, en terre glaise, etc.
• en moule métallique (coquilles): par gravité, sous-pression, à basse-pression, par centrifugation.

Démoulage

• décochage
• débourrage

Parachèvement

Le parachèvement est l’opération de finition d’une pièce (sciage ou découpe du système d'alimentation, meulage, ébavurage, ...), quel que soit son mode de fabrication, avant sa mise en fonction définitive ou avant de passer à une autre étape de fabrication. Les opérations de parachèvement peuvent être automatisées. Les pièces subissent un contrôle qualité unitaire pour les pièces dite de « sécurité » (traçabilité) ou par sondage.